La producción lean es un modelo de gestión que se enfoca en minimizar las pérdidas de los sistemas de manufactura al mismo tiempo que maximiza la creación de valor para el cliente final. Para ello utiliza la mínima cantidad de recursos, es decir, los estrictamente necesarios para el crecimiento.
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas
fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa
Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra, la
productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense. Después de la
guerra, Ohno visitó Estados Unidos, donde estudió los principales pioneros de
productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry
Ford. Ohno se mostró impresionado por el énfasis excesivo que los
estadounidenses ponían en la producción en masa de grandes volúmenes en
perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las
industrias en el país más rico de la posguerra. Cuando visitó los supermercados
tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto
de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y
controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo (en
este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra japonesa muda
significa ‘desperdicio’ y se refiere en específico, a cualquier actividad
humana que consume recursos y no crea valor.
Los 7 desperdicios de Lean manufacturing
*Sobreproducción
*Tiempo de espera
*Transporte y movimiento innecesario
*Inventario
*Exceso de almacenamiento
*Defectos
*Sobre proceso
Cultura de excelencia en la fabricación
*Diseñar para “fabricar”.
*Reducir los tiempos de preparación de máquinas para
incrementar la flexibilidad y disminuir los plazos de ejecución.
*Usar la tecnología para disminuir la variabilidad del
proceso.
*Conseguir que sea fácil fabricar el producto sin errores.
*Organizar el lugar de trabajo para eliminar tiempos de
búsquedas.
Principios de Lean
*Trabajar en la planta y comprobar las cosas in situ.
*Formar líderes de equipos que asuman el sistema y lo
enseñen a otros.
*Interiorizar la cultura de “parar la línea”.
*Crear una organización que aprenda mediante la reflexión y
la mejora continua.
*Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofía de
la empresa.
*Respetar los suministradores y colaboradores ayudándoles y
proponiéndoles retos.
*Identificar y eliminar funciones y procesos que no son
necesarios.
*Promover equipos y personas multidisciplinares.
*Descentralizar la toma de decisiones.
*Integrar funciones y sistemas de información.
*Obtener el compromiso total de la dirección con el modelo
Lean.
*Crear un flujo de proceso continuo que visualice los
problemas a la superficie.
*Utilizar sistemas “Pull” para evitar la sobreproducción.
*Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las líneas de
producción.
*Estandarizar las tareas para poder implementar la mejora
continua.
*Utilizar el control visual para la detección de problemas.
*Eliminar inventarios a través de las diferentes técnicas
JIT.
*Reducir los ciclos de fabricación y diseño.
*Conseguir la eliminación de defectos.
Despilfarro vs valor
añadido
Lean Manufacturing propugna un cambio radical cultural. Este
cambio consiste en analizar y medir la eficiencia y productividad de todos los
procesos en términos de “valor añadido” y “despilfarro”.
Valor Añadido
El valor se añade cuando todas las actividades tienen el
único objetivo de transformar las materias primas del estado en que se han
recibido a otro de superior acabado que algún cliente esté dispuesto a comprar.
Desfilfarro
Todo aquello que no añade valor al producto o que no es
absolutamente esencial para fabricarlo.
Tipos de despilfarro
Despilfarro por exceso de almacenamiento
El almacenamiento de productos presenta la forma de
despilfarro más clara porque esconde ineficiencias y problemas crónicos hasta
el punto que los expertos han denominado al stock la “raíz de todos los males”.
Despilfarro por “sobreproducción”
El desperdicio por sobreproducción es el resultado de
fabricar más cantidad de la requerida o de invertir o diseñar equipos con mayor
capacidad de la necesaria
Despilfarro por “tiempo de espera”
El desperdicio por tiempo de espera es el tiempo perdido
como resultado de una secuencia de trabajo o un proceso ineficiente.
Despilfarro por “transporte” y “movimientos innecesarios”
El desperdicio por transporte es el resultado de un movimiento
o manipulación de material innecesario.
Despilfarro por
defectos, rechazos y reprocesos
El despilfarro derivado de los errores es uno de los más
aceptados en la industria, aunque significa una gran pérdida de productividad
porque incluye el trabajo extra que debe realizarse como consecuencia de no
haber ejecutado correctamente el proceso productivo la primera vez.
Mejora continua y Kaizen
Mejora Continua
se basa en la lucha persistente contra el desperdicio. El
pilar fundamental para ganar esta batalla es el trabajo en equipo bajo lo que
se ha venido en denominar espíritu Kaizen, verdadero impulsor del éxito del
sistema Lean en Japón.
Kaizen
Es el cambio en la actitud de las personas. Es la actitud
hacia la mejora, hacia la utilización de las capacidades de todo el personal,
la que hace avanzar el sistema hasta llevarlo al éxito.
Mejora cuntinua y Kaizen
*Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las
cosas.
*En lugar de explicar los que no se puede hacer, reflexionar
sobre cómo hacerlo.
*Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.
*No buscar la perfección, ganar el 60% desde ahora.
*Corregir un error inmediatamente e in situ.
*Encontrar las ideas en la dificultad.
*Buscar la causa real, plantearse los 5 porqués y buscar la
solución.
*Tener en cuenta ideas de diez personas en lugar de esperar
la idea genial de una sola.
*Probar y después validar.
*La mejora es infinita.
Uso de técnicas
La mejor forma de obtener una visión simplificada, ordenada
y coherente de las técnicas más importantes es agruparlas en tres grupos
distintos.
Un primer grupo estaría formado por aquellas cuyas
características, claridad y posibilidad real de implantación las hacen
aplicables a cualquier casuística de empresa/ producto/sector.
Oportunidades de mejora
Las oportunidades más comunes corresponden mayoritariamente
a despilfarros que dependen de la propia organización. Para identificar estas
oportunidades puede ser útil la formulación de preguntas como las que aparecen
en las listas de chequeo.
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