SMED

Cambios rápido de herramientas SMED

En gestión de la producción, SMED (acrónimo de Single-MinuteExchange of Die) es un método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

Mantenimiento productivo total (TPM)
 

Es un conjunto de técnicas orientadas a eliminar las averías a través de la participación y motivación de todos los empleados.  La idea fundamental es que la mejora y buena conservación de los activos productivos es una tarea de todos, desde los directivos hasta los ayudantes de los operarios.

Objetivos del TPM

*Maximizar la eficacia del equipo.

*Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida útil del equipo.

*Implica todos los departamentos: planificación, diseño, utilizan o mantienen los equipos.

*Implicar activamente a todos los empleados.

Control visual

es considerado como un elemento de la filosofía Lean Manufacturing, el cual agrupa un conjunto de medidas prácticas de comunicación utilizadas con el propósito de plasmar, de forma evidente y sencilla, el estado de algún sistema productivo.

El control visual tiene muchos métodos de aplicación, cada uno adecuado a diferentes objetivos y problemas de gestión.

*Control visual de espacios y equipos.

*Documentación visual en el puesto de trabajo.

*Control visual de la producción.

*Gestión de indicadores

Jidoka

Automatización con un toque humano significa "automatización inteligente" o "automatización humanizada".  En la práctica, significa que un proceso automatizado es lo suficientemente "consciente" de sí mismo por lo que podrá:

*Detectar mal funcionamientos de los procesos o defectos de los productos

*Detenerse por sí solo

*Alertar al operario

Una meta futura de la automatización con un toque humano es la autocorrección.  Esto generalmente no es justificado por los análisis actuales de costo-beneficio.

Problemas que surgen sin JIDOKA

Es difícil para los trabajadores detectar todos los defectos, incluso cuando están alertas.  Algo de esto depende del ciclo de tiempo de la máquina y del tipo de prueba requerida.

Es difícil para los trabajadores mantenerse alertas y dedicados a detectar defectos durante un turno completo.  Generalmente los trabajadores están más satisfechos en tareas productivas que en funciones de tiempo completo para detectar errores. Dependiendo del ciclo de tiempo de una máquina o proceso, puede que el trabajador no sea capaz de reaccionar lo suficientemente rápido como para prevenir el daño.

Si un proceso defectuoso continúa funcionando, enviará trabajo en proceso defectuoso al siguiente paso de la línea de producción.  Se incurrirá en más costo al procesar estos productos que finalmente serán descartados o reprocesados.

El que un proceso defectuoso continúe funcionando puede dañar el progreso del trabajo, por ejemplo, si las piezas se caen de la cinta transportadora porque la máquina recibidora está atascada.

Si el enfoque principal del trabajador es alcanzar una cuota de producción, habrá poco incentivo para detectar defectos y corregir los problemas.  Incluso si el control de calidad y la detección de errores son recompensados, el simple hecho de trabajar para producir algo hará que la un poco de la atención de los trabajadores se desvíe de la detección de errores.

Mejoras con JIDOKA

*Mejora la velocidad para detector defectos

*Reduce costos reduciendo el daño al trabajo en progreso y al equipo y evitando que se continúe procesando un trabajo en progreso defectuoso

*Mejora la moral del operario, particularmente si el operario está capacitado para resolver problemas (en lugar de simplemente llamar a un técnico)

Pasos para realizar el método JIDOKA

*Se localiza un problema

*Se para la producción de la línea momentáneamente

*Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del problema

*Se investigan las causas raíz del problema

Técnicas de control de calidad

Conjunto de técnicas proporcionadas por los sistemas de garantía de calidad que persiguen la disminución y eliminación de defectos.

El esfuerzo continuo mediante el despliegue de las técnicas de calidad es la única forma de asegurar que todas las unidades producidas cumplan las especificaciones dadas.