Estos sistemas tienen como objetivo común la identificación
de problemas o de oportunidades de mejora para plantear e implantar acciones
que permitan resolverlos, de aquí que son pieza fundamental en el proceso de
mejora continua propugnado por el Lean Manufacturing.
Beneficios del sistema
La motivación aplicada involucra a todo el personal dentro
de la organización
Si hay motivación en los miembros de la organización, se
esforzarán por mejorar sus resultados e integrarse en la organización. La
motivación y la integración, son fundamentales para obtener los mejores
resultados. Se obtiene la sinergia del grupo. El conjunto de capacidades de
cada individuo, potencia la capacidad para resolver problemas, y obtener
resultados.
La innovación y creatividad mejora los objetivos de la organización
Cuando los miembros de la organización, se implican y toman
la iniciativa en su tarea, con los canales de comunicación adecuados, se
generan y transmiten nuevas buenas ideas motivadas por el interés y obtenidas
mediante el análisis de los datos y la experiencia. La implicación, mejora el
flujo de datos por la organización.
La gente, ha de ser responsable de sus propios resultados
Los miembros de la organización, actúan por sí mismos
Tienen la obligación de cumplir con las necesidades y
expectativas de su labor en un proceso. Tienen que ejercer el liderazgo en su
tarea, y poner todo lo que se puedan de su parte, para que la tarea se realice
con éxito y se consigan los resultados deseados
Los integrantes de la organización deben de sentir el deseo
de participar y contribuir al proceso de mejora continua
Los miembros de la organización, no han de estar
mentalizados, sino sentir de la necesidad de participar y contribuir a la
mejora de la calidad. Para ello, es conveniente estén concienciados y motivados
con la necesidad de participar en la gestión de la calidad. De este modo, el
proceso de mejora continua se consigue por el propio dinamismo de la
organización.
La aplicación del principio de participación del personal,
conduce a la gente típicamente a:
La gente entienda la importancia de su contribución y papel
dentro de la organización
Todos los miembros, han de estar motivados y ser reconocidos
al realizar su tarea. Conocen con claridad el ámbito de su nivel, lugar y
medida de actuación y están motivados para ejecutar por iniciativa propia las
funciones propias de su tarea.
Es importante explicar que los japoneses, son educados muy
severamente en la cultura del deber. El individuo, no es importante. Lo
importante, es el grupo, la familia, la aldea, el clan, los antepasados, la
organización. El individuo, cumple con resignación y buen talante en el peor de
los casos, su deber para con el grupo. Si el bienestar del grupo lo exige, el
individuo está obligado a autosacrificarse. Quien no cumple con su deber, es
rechazado por la sociedad.
El personal debe identificar los frenos a su rendimiento
Fruto de la implicación y del deseo de mejorar, el personal
tiene la capacidad de autoevaluarse, e intentar mejorar los aspectos necesarios
relacionadas con su tarea que no son satisfactorios. Logrando los objetivos,
mediante un proceso de mejora continua de los aspectos no satisfactorios.
La gente ha de aceptar su parte en el problema y su
responsabilidad en resolverlo
Hay que asumir la propia responsabilidad e iniciativa en la
necesidad de resolver los aspectos no satisfactorios de su actividad.
Para ello, hay que afrontar la realidad de los hechos y
poner el máximo interés en resolverlos. Todos forman parte de una maquinaria
ajustada, que tiene funcionar con eficacia y precisión.
El personal, evalúa su rendimiento contra sus metas y
objetivos personales dentro del desarrollo del plan de objetivos y metas global
de la empresa
Logrando los resultados marcados por la organización y las
metas propias. Los miembros de la organización han de ser quienes realicen
acertadamente su autoevaluación.
¿Cómo se aplica el SSP?
Su puesta en marcha no es sencilla ya que la implicación del
personal es uno de los temas más controvertidos en las empresas y su éxito
suele ser escaso.
El problema radica en la poca importancia que muchas veces
se le ha otorgado al individuo dentro del sistema. La implicación personal se
consigue con trato directo y el establecimiento de técnicas que se ocupen
particularmente del individuo.
Tipos de sistemas SSP
Grupos de mejora
*Equipos de mejora (equipos Kaizen).
Factor humano en la implementación de Lean
La dimensión humana del Lean parte de la premisa que las
personas constituyen el capital más importante de las empresas siendo, por
tanto, un factor clave en el éxito del sistema. La introducción de Lean
Manufacturing supone un cambio en el enfoque de la concepción del trabajo por
parte de los trabajadores pues otorga más responsabilidad a los niveles
inferiores de la organización.
Una apuesta firme por la implantación Lean se refleja en la
utilización intensiva de equipos de trabajo para resolver problemas. En primer lugar, la implantación de un
proyecto Lean precisa de responsables de implantación, que en el argot se
denominan líderes Lean. La existencia de “auténticos líderes” cobra en este
tipo de implantaciones una significación clave. El líder Lean debe contar con
equipos reducidos de personas involucradas, formadas y motivadas, que
asegurarán el éxito de la implantación.
¿Qué es Heijunka?
Heijunka es la técnica que sirve para planificar y nivelar
la demanda de clientes en volumen y variedad durante un periodo de tiempo,
normalmente un día o turno de trabajo. La gestión práctica del Heijunka
requiere un buen conocimiento de la demanda de clientes y los efectos de esta
demanda en los procesos y, a su vez, exige una estricta atención a los
principios de estandarización y estabilización. es la aplicación extrema del
tamaño unitario del lote lo que lleva a las empresas a intentar el ajuste
instantáneo de la demanda, soportando todas las variaciones de los pedidos. A
través de una producción continua nivelada, suavizada y en pequeños lotes, se
logra producir con el mínimo nivel de despilfarro posible
Técnicas de Heijunka
*Usar células de trabajo.
*Flujo continuo pieza a pieza.
*Producir respecto al Takt time (tiempo de ritmo).
*Nivelar el mix y el volumen de producción.
Células de trabajo
En este tipo de distribución las estaciones de trabajo se
sitúan una al lado de la otra siguiendo las fases del proceso productivo y el
producto avanza a medida que se hacen las operaciones correspondientes. De esta
forma se crea una secuencia eficiente que permite un movimiento continuo y
suave de las materias primas para elaborar productos de principio a fin. El
diseño que mejor cumple los requerimientos básicos de la gestión Lean es la
denominada “célula flexible” (o de trabajo), que responde al concepto de flujo
de actividades muy cercanas y que adopta la forma física de “U”.
¿Qué se requiere para añadir células?
*Identificar familias de productos, a menudo utilizando
tecnología de grupos.
*Contar con personal capacitado y flexible.
*Disponer de personal de apoyo o empleados imaginativos y
flexibles para establecer las células de trabajo iniciales.
*Diseñar sistemas anteriores en cada estación de la célula.
Ventajas
*Mejor cumplimiento de los requisitos establecidos por el
cliente, en calidad y plazos.
*Reducción del inventario en proceso
*Reducción en el espacio de la planta
*Menor inventario de materias primas y productos terminados
*Mayor uso de equipo y maquinaria
Flujo continuo pieza a pieza
*El concepto de flujo continuo se resume mediante una frase
simple: “mover uno, producir uno” (o “mover un pequeño lote, fabricar un
pequeño lote”).
*También se puede definir como trabajar de modo que el
producto fluya de forma continua, desde el proveedor al cliente, con el menor
plazo de producción posible y con una producción de despilfarro mínima.
Niveles
Flujo de información normalizado.
Flujo de materiales.
Flujo de operarios.
Producir respecto al Takt time (tiempo de ritmo)
*Eltakt, “compás” en idioma alemán, se emplea para
sincronizar el tiempo de producción con el de ventas, convirtiéndose en un
número de referencia que da una sensación del ritmo al que hay que producir. Se
calcula dividiendo el tiempo disponible de producción por la demanda del
cliente, todo ello en un periodo dado. Así pues, el takt time se puede
describir mediante la siguiente fórmula:
Qué es el VSM (valúe
stream mapping )
El VSM (valúe stream mapping ) es una herramienta clave
dentro de la metodología lean manufacturing y es un diagrama que se utiliza
para visualizar, analizar y mejorar el flujo de los productos y de la
información dentro de un proceso de producción, desde el inicio del proceso
hasta la entrega al cliente. El VSM es
especialmente útil para encontrar oportunidades de mejora, eliminando
desperdicios en las actividades que no agreguen valor al producto en el proceso
de producción.
Objetivos de VSM
*Plasmar en un papel de una manera sencilla todas las
actividades productivas para identificar la cadena de valor.
*Detectar a nivel global donde se producen los mayores
desperdicios del proceso.
Beneficios del VSM
*Mayor visualización del proceso.
*La vinculación del flujo de información y materiales es un
esquema con lenguaje único.
*La obtención de un sistema estructurado para implantar
mejoras y la visión de cómo tendría que ser el sistema.
Pasos para establecer VSM
*Selección de un área crítica productiva.
*Preparación del mapa del estado actual.
*Revisión documentación existente.
*Identificación procesos principales.
*Definir qué datos hacen falta y deben recopilarse.
*Recoger la información.
*Análisis del mapa del estado actual.
*Mapa del estado futuro.
*Cálculo del Tack Time.
*Establecer tiempo deseado.
*Implementación de herramientas de mejora.
El sistema KANBAN
Kanban es una palabra japonesa que significa algo así como
“tarjetas visuales” (kan significa visual, y ban tarjeta). Esta técnica se creó
en Toyota, y se utiliza para controlar el avance del trabajo, en el contexto de
una línea de producción.
Kanban (看板) (letrero o valla publicitaria en
japonés), es un sistema de información que controla de modo armónico la
fabricación de los productos en la
cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto
en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.
Tipos de KANBAN
*Kanban de producción: Contiene la orden de producción.
*Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un
producto.
¿Cómo funciona el Kanban?
Es un sistema para controlar el flujo de material y la
producción de acuerdo con el principio "pull". ... Los sistemas
tradicionales Kanban utilizan principalmente Kanban tarjetas para transportar
información en un circuito con el fin de controlar el proceso de producción
visualmente.
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